A. การใช้ประโยชน์จากวัสดุอย่างสูงสุด ลดการสูญเสียต้นทุนวัตถุดิบ
การออกแบบที่ไม่ต้องใช้ระบบทางวิ่ง/ทางวิ่งร้อน ลดการสร้างของเสีย: "ระบบหล่อ" (เช่น ทางวิ่งหลักและทางวิ่งสาขา) ของเครื่องฉีดเป่าแบบดั้งเดิมจะสร้างของเสีย 3%-5% (ต้องนำกลับมารีไซเคิลและบดเพื่อนำกลับมาใช้ใหม่) ในขณะที่เครื่องฉีดเป่าแบบทันสมัยใช้ "แม่พิมพ์ทางวิ่งร้อน + ไม่ใช้ทางวิ่ง"-
ระบบทางวิ่งร้อนถูกให้ความร้อนที่อุณหภูมิคงที่ (อุณหภูมิสอดคล้องกับกระบอกสูบ ความคลาดเคลื่อน ≤±2℃) เพื่อให้วัตถุดิบในทางวิ่งอยู่ในสถานะหลอมเหลวอยู่เสมอและเข้าสู่ช่องสำหรับขึ้นรูปโดยตรง และของเสียจากทางวิ่งลดลงเหลือน้อยกว่า 0.5% (เหลือเพียงส่วนเล็กน้อยของเกท)
สำหรับผลิตภัณฑ์ปริมาณน้อย (เช่น ขวดบรรจุยาขนาด 10 มล.) สามารถทำได้แม้กระทั่ง "การขึ้นรูปโดยไม่ใช้เกท" และอัตราการใช้ประโยชน์จากวัตถุดิบเพิ่มขึ้นจาก 95% เป็นมากกว่า 99% จากการผลิตเฉลี่ย 100,000 ชิ้นต่อวันและราคาต่อหน่วยวัตถุดิบ 20,000 หยวน/ตัน ต้นทุนวัตถุดิบสามารถประหยัดได้ประมาณ 800-1000 หยวนต่อวัน
การวัดปริมาณที่แม่นยำและการแจ้งเตือนวัสดุต่ำเพื่อหลีกเลี่ยงการเติมมากเกินไป: การวัดปริมาณสกรูใช้ "เซอร์โวมอเตอร์ + การควบคุมแบบวงปิดด้วยไม้บรรทัดอิเล็กทรอนิกส์" โดยมีความแม่นยำในการวัดปริมาณ ±0.1g (อุปกรณ์ดั้งเดิมคือ ±0.3g) ซึ่งสามารถควบคุมปริมาณการฉีดได้อย่างแม่นยำตามน้ำหนักของผลิตภัณฑ์ (เช่น ขวดเครื่องสำอางขนาด 20g) หลีกเลี่ยงการสูญเสียวัตถุดิบที่เกิดจากการ "ฉีดเกิน" หรือการสูญเสียวัสดุที่เกิดจากการ "ฉีดน้อย"; ในเวลาเดียวกัน ถังพักจะติดตั้ง "เซ็นเซอร์ระดับวัสดุ" เมื่อวัตถุดิบที่เหลือมีน้อยกว่าการบริโภค 1 ชั่วโมง ระบบจะส่งเสียงและไฟเตือนโดยอัตโนมัติและแจ้งเตือนบนหน้าจอการทำงานเพื่อหลีกเลี่ยงการฉีดเปล่าเนื่องจากการขาดวัสดุ (การฉีดเปล่าอาจทำให้สกรูและกระบอกสูบสึกหรอ)

B. การออกแบบการผลิตที่ยืดหยุ่น การตอบสนองที่รวดเร็วต่อข้อกำหนดหลายประการ
การเปลี่ยนแม่พิมพ์อย่างรวดเร็วและการจดจำพารามิเตอร์ ลดเวลาการเปลี่ยนแปลงการผลิต: สำหรับสถานการณ์ที่ต้องเปลี่ยนข้อกำหนดผลิตภัณฑ์บ่อยครั้ง (เช่น การเปลี่ยนจากขวดขนาด 50 มล. เป็นขวดขนาด 100 มล.) เครื่องฉีดเป่ามีฟังก์ชัน "การเปลี่ยนแม่พิมพ์ด้วยปุ่มเดียว" -
การวางตำแหน่งแม่พิมพ์ใช้ "เสาไกด์นำทางที่แม่นยำ + การยึดเสริมด้วยแม่เหล็กดูด" และไม่จำเป็นต้องปรับเทียบซ้ำเมื่อเปลี่ยนแม่พิมพ์ เวลาในการเปลี่ยนแม่พิมพ์ลดลงจาก 30-60 นาทีแบบดั้งเดิมเหลือ 10-15 นาที
อุปกรณ์มี "ไลบรารีหน่วยความจำพารามิเตอร์" ในตัว (ซึ่งสามารถจัดเก็บพารามิเตอร์ผลิตภัณฑ์ได้มากกว่า 100 กลุ่ม) หลังจากเปลี่ยนแม่พิมพ์ คุณเพียงแค่ต้องเรียกกลุ่มพารามิเตอร์ที่เกี่ยวข้อง (เช่น พารามิเตอร์ "ขวด PET ขนาด 100 มล.") และระบบจะจับคู่พารามิเตอร์มากกว่า 20 รายการโดยอัตโนมัติ เช่น แรงดันการฉีดและเวลาการเป่าขึ้นรูป และจำนวนการทดลองแม่พิมพ์ลดลงจาก 5-8 ครั้งเหลือ 1-2 ครั้ง (ลดของเสียจากการทดลองแม่พิมพ์ลง 70%)
จำนวนช่องที่ปรับได้ เหมาะสำหรับการผลิตจำนวนน้อย: เครื่องฉีดเป่าบางรุ่นรองรับ "การสลับจำนวนช่องแม่พิมพ์ที่ยืดหยุ่น" ตัวอย่างเช่น อุปกรณ์เดียวกันสามารถติดตั้งแม่พิมพ์ "2 ช่อง, 4 ช่อง, 6 ช่อง" (ปรับโดยการปรับแรงหนีบและปริมาณการฉีด) เมื่อปริมาณการสั่งซื้อลดลงจาก 100,000 ชิ้น/วัน เหลือ 20,000 ชิ้น/วัน สามารถเปลี่ยนเป็นแม่พิมพ์ 2 ช่องได้ (หลีกเลี่ยงการสิ้นเปลืองพลังงานที่เกิดจาก "กำลังการผลิตเกิน" ของแม่พิมพ์ 4 ช่อง) และการใช้พลังงานของแม่พิมพ์เดียวลดลง 30% (จาก 4.5kW・h/แม่พิมพ์ เป็น 3.2kW・h/แม่พิมพ์)

C. บริการหลังการขายและการบำรุงรักษาที่สะดวก ลดต้นทุนการจัดการอุปกรณ์
การวินิจฉัยระยะไกลและการเตือนความผิดพลาด ลดเวลาหยุดทำงาน: อุปกรณ์มี "โมดูล Internet of Things" ในตัว ซึ่งสามารถอัปโหลดข้อมูลการทำงาน (เช่น กระแสไฟของมอเตอร์ อุณหภูมิน้ำมันไฮดรอลิก แรงดันแม่พิมพ์) ไปยังแพลตฟอร์มคลาวด์แบบเรียลไทม์ -
เมื่อตรวจพบ "การปนเปื้อนของน้ำมันไฮดรอลิกเกินระดับ NAS 8" (ปกติควร ≤ ระดับ NAS 7) หรือ "อุณหภูมิแบริ่งมอเตอร์เกิน 65℃" (ปกติ ≤ 55℃) ระบบจะส่งข้อมูลเตือนผ่านแอปพลิเคชันมือถือ (ล่วงหน้า 4-8 ชั่วโมง) และบุคลากรด้านการบำรุงรักษาสามารถเตรียมอะไหล่ (เช่น ไส้กรอง แบริ่ง) ล่วงหน้าเพื่อหลีกเลี่ยงความล้มเหลวอย่างกะทันหัน (การแก้ไขปัญหาแบบดั้งเดิมหลังจากเกิดความล้มเหลว ซึ่งอาจทำให้เวลาหยุดทำงาน 4-8 ชั่วโมง)
ข้อผิดพลาดที่ซับซ้อน (เช่น ขนาดการขึ้นรูปที่ผิดปกติ) สามารถดึงข้อมูลได้ผ่านเส้นโค้งพารามิเตอร์การควบคุมระยะไกล (เช่น เส้นโค้งแรงดันการฉีด-เวลา) และวิศวกรสามารถแนะนำการดีบักจากระยะไกลได้ (อัตราการแก้ไขมากกว่า 80%) โดยไม่ต้องรอการบำรุงรักษาในสถานที่ (ประหยัดค่าเดินทางและค่าใช้จ่ายด้านเวลา)
การทำให้เป็นมาตรฐานและการเปลี่ยนชิ้นส่วนที่สึกหรอง่ายช่วยลดเกณฑ์การบำรุงรักษา: ชิ้นส่วนที่สึกหรอหลัก (เช่น วงแหวนตรวจสอบ วงแหวนซีล เซ็นเซอร์) ใช้ "อินเทอร์เฟซมาตรฐาน" (เช่น ขนาดมาตรฐาน ISO) โดยไม่ต้องพึ่งพาอุปกรณ์เสริมเฉพาะของแท้ (สามารถซื้อชิ้นส่วนสากลได้ในตลาด ลดต้นทุนลง 20%-30%) ในเวลาเดียวกัน การออกแบบโครงสร้างการเปลี่ยนเป็นแบบ "มนุษยธรรม" - ตัวอย่างเช่น สกรูสามารถถอดประกอบได้โดยไม่ต้องถอดกระบอกสูบทั้งหมด และสามารถทำได้ผ่าน "หน้าแปลนถอดประกอบอย่างรวดเร็ว" และเวลาในการเปลี่ยนลดลงจาก 2-3 ชั่วโมงแบบดั้งเดิมเหลือน้อยกว่า 1 ชั่วโมง (บุคลากรด้านการบำรุงรักษาทั่วไปสามารถใช้งานได้ โดยไม่จำเป็นต้องมีช่างเทคนิคผู้เชี่ยวชาญ)